近年來，由于對地絕緣材質及浸漆工藝的改進，繞組對地擊穿的故障逐漸減少，使得匝間的故障率上升。
匝間絕緣的設置與匝間電壓、絕緣導線絕緣層的耐壓能力及浸漆工藝有關。
目前解決匝間絕緣的簡易辦法是在導線帶的自身絕緣上做文章，即選用絕緣層較為理想的絕緣導線。如聚醋漆包雙玻璃絲包或亞胺膜半疊包雙玻璃絲包導線均可直接用在10kV及以下、200OkW左右以下的無特殊要求的高、低壓防爆電機的定、轉子繞組上，而無需另加匝間絕緣。若匝間電壓不太高，亦可用聚醋漆包單玻璃絲包線，雙邊絕緣層厚度僅為O.3mm左右。否則，宜選用亞胺膜半疊包雙玻璃絲包線，雙邊絕緣層厚度為0.5mm左右。但無論選哪種，外層最好有玻璃絲，它的作用:一是保護內層的漆膜或亞胺膜;二是在浸漆時能掛上較多的漆。若采用熱模壓工藝，多膠云母帶在熱模壓過程中將擠壓出來的漆滲到這層玻璃絲上。上兩種，特別是后者，幾年來在高壓防爆電機上應用效果較好。
若設計者寧可導線絕緣層厚點多占些槽部空間;制造或修理部門也舍得多花點錢購買絕緣層較好的導線;線圈加工、繞組嵌線及浸漆均做到“精心”，采用以上兩種導線，不必另加匝間絕緣，可以在很寬的范圍內基本上杜絕匝間故障。
匝間試驗時，施加的沖擊電壓峰值見表7一2。
若某些產品在使用中容易遭受瞬間高壓沖擊〔如雷電)，則在滿足表7-2檢驗結果的前提下，應考慮另加補強的匝間絕緣。
而在正常運行時，匝間承受的電壓=額定相電壓/每相串聯的匝數僅能作為選用匝間絕緣時的參考數據，因為首匝承受的電壓有時要高于此值，特別是頻繁啟動及經常正、反轉的防爆電機。補強匝間絕緣的措施是:匝間加墊條(如亞胺薄膜)、隔匝包或逐匝包。
目前隔匝或逐匝包一般采用O.14*25的“三合一”的粉云母帶。若導線自身絕緣較好，半疊包一層即可
